Voorraadbeheer: functies, voorwaarden en voordelen

Na het lezen van dit artikel zult u leren over: - 1. Oorzaken van slechte voorraadbeheer 2. Functies van voorraadbeheer 3. Termen en definities 4. Voordelen.

Oorzaken van slechte voorraadbeheer:

1. Meer kopen zonder rekening te houden met vraagschattingen om te profiteren van gunstige marktomstandigheden leidt tot gebrekkige controle.

2. Overproductie of voorraadvoorraden afgewerkte producten houden zonder rekening te houden met de eisen van de klant.

3. Om een ​​snelle en betere service aan de consument te bieden, kan er meer dan in stock worden gedaan. Om ook de productiekosten te verminderen, zal massaproductie resulteren in enorme voorraden die beide zullen leiden tot een slechte voorraadcontrole.

4. Annulering van orders kan ook aanleiding geven tot grote voorraden, wat kan resulteren in slecht voorraadbeheer.

Functies van Voorraadbeheer:

De functies van voorraadbeheer worden hieronder vermeld:

1. Beleid, plannen en normen ontwikkelen die nodig zijn:

Om de doelstellingen voor inventarisbeheer te bereiken.

2. Effectieve exploitatie van winkels:

Dit kan problemen zijn met de lay-out, gebruik van opslagruimte, uitgifte en ontvangst van procedures van artikelen die op voorraad zijn.

3. Technologische verantwoordelijkheid voor de staat van verschillende materialen:

Dit kan de opslagmethode, onderhoudsprocedures, studies van achteruitgang en verouderde materialen omvatten en vereiste corrigerende maatregelen.

4. Voorraadbeheersysteem:

Dit omvat inkoopprocedures van materialen, bestelbeleid, fysieke verificatie en records van opgeslagen items.

5. Om de tijdige beschikbaarheid te garanderen:

Van vereiste grondstoffen en vermijd het opbouwen van voorraadniveaus van het eindproduct.

6. Onderhoud van specifieke invoer:

Gespecificeerde grondstoffen, afgewerkt werkstuk / onderdelen werkproces, algemene leveringen in voldoende hoeveelheden worden gehandhaafd om te voldoen aan de productie-eisen van de onderneming.

7. Bescherming van voorraden:

De voorraden moeten worden beschermd tegen onjuiste hantering van het materiaal; verkeerde en ongeoorloofde verwijdering uit de winkels.

8. Prijzen:

De prijsstelling van alle grondstoffen die aan verschillende winkels worden geleverd, is essentieel voor de verdere kostenraming van eindproducten.

Termen en definities in Voorraadbeheer:

(ik eis:

Het is het aantal benodigde items per periode. De vraag is de meest kritische, maar toch een onbeheersbare component, zonder de vraag zou het niet nodig zijn de voorraad bij te houden.

(ii) Doorlooptijd:

Het is de tijd tussen het plaatsen van een bestelling en de ontvangst ervan in voorraad. Het kan worden verondersteld deterministisch of probabilistisch afhankelijk van de reputatie van leverancier of zijn gedrag in het verleden.

Het is de periode die verstrijkt tussen het plaatsen van een bestelling en het ontvangen ervan. Deze kunnen worden geclassificeerd als administratieve doorlooptijd, transport van doorlooptijd en doorlooptijd van inspectie. Het in aanmerking nemen van doorlooptijd is een van de belangrijke factoren waarmee rekening moet worden gehouden bij voorraadbeheer.

(iii) Hoeveelheidskorting:

Het is een vergoeding toegekend door de verkoper aan de koper van de materialen voor het aanmoedigen van grote bestellingen. Soms is er een overeenkomst tussen de verkoper en de koper dat kwantumkorting door de verkoper wordt toegestaan ​​bij de aankoop van een bepaald aantal artikelen.

Dit wordt toegestaan ​​door een leverancier vanwege de besparingen in zijn kosten die voortvloeien uit massaproductie en distributie aan de koper door middel van een kwantumkorting.

(iv) Veiligheidsvoorraad:

Het is ook bekend als minimum voorraadniveau van materiaal / items waaronder de werkelijke voorraad niet mag vallen. Deze hoeveelheid materiaal met betrekking tot een bepaald artikel moet altijd in de winkel worden bewaard. De fixatie van dit niveau fungeert als veiligheidsmaatregel en daarom is het ook bekend als "Veiligheidsvoorraad" of "Buffervoorraad".

Als de werkelijke voorraad onder dit niveau daalt, bestaat het gevaar van een onderbreking van de productie en moet het management de hoogste prioriteit geven aan de aanschaf van verse benodigdheden. Het hoofddoel van het vaststellen van het minimale niveau van materialen is ervoor te zorgen dat de vereiste hoeveelheid verschillende invoermaterialen altijd in de winkel verkrijgbaar is.

De belangrijkste factoren waarmee bij het bepalen van het niveau rekening wordt gehouden, zijn:

(a) Het gemiddelde consumptietempo van materialen tijdens de productie.

(b) De tijd die nodig is om verse voorraden te krijgen onder voorwaarden van topprioriteit.

(c) Niveau / punt opnieuw rangschikken.

(d) De productie-eisen van materialen.

(e) De minimale hoeveelheid materialen die met voordeel kan worden geproduceerd.

Voor het berekenen van het minimale of veilige voorraadniveau wordt de volgende formule toegepast.

Minimum Stock Level = Reorder Level - (Normaal Verbruik x Normale levertijd)

Bijvoorbeeld. Normaal verbruik = 300 eenheden per week.

Normale levertijd = 7 weken. Niveau opnieuw ordenen = 2800 eenheden per week

Door de waarden in de bovenstaande formule te plaatsen

Minimale voorraadniveau = 2800 - (300 x 7)

= 2800 - 2100 = 700 eenheden.

(v) Lotgrootte en economische bestelhoeveelheid (EOQ) of economische partijgrootte (ELS):

De hoeveelheid materiaal die wordt aangeschaft of de hoeveelheid die wordt geproduceerd tijdens een productie die door een onderneming wordt uitgevoerd, wordt de partijgrootte genoemd. De te bestellen hoeveelheid is afhankelijk van een aantal factoren. Het is duidelijk dat met een toename van de voorraadomvang de uitgaven voor opslag, verslechtering en bederf van de veroudering van goederen enz. Waarschijnlijk zullen toenemen, terwijl de uitgaven voor het opzetten van de fabriek, aanschaf van materialen enz. Zullen afnemen.

Dus met de omvang van de partij, zijn er twee reeksen factoren met tegengestelde bijdragen aan de uitgaven, dat wil zeggen dat men de omvang van de partij en andere ontmoedigt. De totale kosten in verband met een bepaalde lotgrootte is een combinatie van uitgaven voor al deze factoren, zoals geïllustreerd in figuur 12.1.

Totale kosten = materiaalkosten + kosten vanwege factoren waarvan de kosten stijgen met de omvang van de partij + kosten vanwege factoren waarvan de kosten dalen met de omvang van de partij.

De partijgrootte waarvoor de totale kosten per periode minimaal zijn, wordt economische grootte of economische bestelhoeveelheid, ELS of EOQ, genoemd.

Voordelen van Voorraadbeheer:

Een goed gepland en beheerd systeem voor voorraadbeheer biedt de volgende voordelen :

Verbetering van de klantentevredenheid:

Dit kan worden bereikt door een snelle en betrouwbare bezorgservice die op zijn beurt resulteert uit:

(i) Een onderhoud van voorraad aan betere uitvinders van afgewerkte producten in de hand.

(ii) Betere geografische ontwikkeling van het veldmagazijn voor voorraden gereed product.

Verbeterd Manpower Management:

Dit is het gevolg van een grotere nivellering van productiepieken en -diepte en met de daaruit voortvloeiende verbetering van de werkgelegenheidsstabiliteit.

Verbetering van de effectiviteit van sleutelpersoneel:

(i) De tijd die is besteed aan het bespoedigen van kritische input / grondstoffen, corrigerende maatregelen in continue productieprocessen, het aanpakken van de serieuze back-orderproblemen met belangrijke klanten door personeel, wordt opgeslagen als effectieve voorraadbeheer wordt toegepast.

(ii) De effectiviteit van buitendienstmedewerkers is ook verbeterd als gevolg van het verminderen van de hoeveelheid tijd die is doorgebracht met het pacificeren en voldoen aan de klanten.

Vermindering van fabricagekosten:

Een goed gepland voorraadbeheersysteem kan leiden tot verlaging van de productiekosten door:

(i) Correct gebruik van menskracht en andere infrastructurele voorzieningen door eliminatie van ledigheid veroorzaakt door een tekort aan inputmaterialen.

(ii) Door het nemen van economische productieseries in plaats van batch- of werkorderproductie.

(iii) Door het minimaliseren van de stilstandtijd van de machine veroorzaakt door een tekort aan onderhouds- en reparatievoorraden.

(iv) Door het minimaliseren van voorraadverliezen die kunnen voortvloeien uit een daling van de marktwaarde, diefstal, bederf, verslechtering van de producten.

(v) Betere benutting van beschikbare materialen door interdepartementale overdracht van materialen aan te bieden.

(vi) Door een goede controle van de materiaalvereisten kunnen dubbele orders worden vermeden, waardoor de materiaalkosten dalen.

(vii) Vermindering van voorraden die leiden tot lagere voorraadkosten.

Versterking van de financiële positie:

Een goed voorraadbeheer moet leiden tot behoud van een meer liquide werkkapitaalpositie en tot verlaging van de totale kapitaalvereisten voor magazijnen in de volle grond met andere opslagfaciliteiten en voor machines en installaties om aan de piekproductievereisten te voldoen.