Shop Floor Management: 4 belangrijke functies

Het beheer van de winkelvloer houdt zich bezig met het vooraf plannen, plannen, personeel, regisseren, bewaken en controleren van activiteiten die de efficiëntie en analyse van de winkel verbeteren. Productie / bedrijfsactiviteiten betekent het proces van transformatie van materialen (inputs) naar gewenste output (product / diensten).

Productie vormt een reeks opeenvolgende bewerkingen om een ​​gewenst product te produceren dat aanvaardbaar is voor de klanten en ook om te voldoen aan de eisen van klanten met betrekking tot kwantiteit en beoogde functie. Productieplanning en -besturing is een krachtig hulpmiddel, dat helpt om de doelstellingen te bereiken.

Het beheer van de werkvloer kan worden onderverdeeld in brede functies, die worden weergegeven in figuur (1.6):

1. Pre-planning activiteiten

2. Planningsactiviteiten

3. Staffing-functie

4. Regelfunctie

5. Bewakings- en controleactiviteiten

1. Pre-PIanning-functie:

Pre-planning is een macroniveau (strategisch niveau) planning en het behandelt de analyse van de gegevens zowel uit feedback ontvangen van operaties als gegevens uit externe omgevingen zoals informatie van concurrenten. De pre-planning heeft betrekking op besluitvorming met betrekking tot methoden, machines, inrichting van voorzieningen (lay-out) met betrekking tot beschikbaarheid, omvang en capaciteit. Preplanning behandelt de hoofdlijnen van het productiebeleid op basis van de voorspelde vraag.

1. Vraagvoorspelling, dwz een raming van toekomstige verkoopperioden wordt een schets van de planning en het ontwerp van het productiesysteem.

2. Vraagvoorspelling speelt een cruciale rol bij de ontwikkeling van plannen voor de toekomst. Het is van essentieel belang voor de organisaties om te weten voor welk niveau van activiteiten men van plan is voordat er geïnvesteerd wordt in inputs, dwz mannen, machines en materiaal.

Prognosteek helpt om de volgende vragen te beantwoorden:

1. Wat moet de vereiste omvang of hoeveelheid kapitaal zijn?

2. Hoe groot zou de omvang van de beroepsbevolking moeten zijn?

3. Hoe groot moet de volgorde en het niveau van de veiligheidsvoorraad zijn?

4. Wat moet de fabriekscapaciteit zijn?

De antwoorden op de bovenstaande vragen zijn afhankelijk van de prognose voor het toekomstige bewerkingsniveau. Moderne productieactiviteiten worden technologisch complexer en basisinvoer wordt duur en er zijn veel beperkingen en beperkingen opgelegd aan de materialen en bronnen die worden gebruikt voor het productieproces. Prognoses vormen de basis van de planning en het stelt de organisatie in staat om sneller en accurater op marktveranderingen te reageren.

Prognoses worden gedefinieerd als "Een schatting van verkopen in fysieke eenheden (of geldwaarde) voor een bepaalde toekomstige periode in het kader van het voorgestelde marketingplan of -programma en onder de veronderstelde reeks economische en andere krachten buiten de organisatie waarvoor de prognose moet worden gemaakt" . Het is een gevolgtrekking op basis van een grote hoeveelheid gegevens. Voorspellen is dus een belangrijk onderdeel van strategische en operationele planning. Het is essentieel voor planning, planning en controlling om effectieve en efficiënte output in de vorm van producten en diensten te vergemakkelijken.

Productontwerp:

Productontwerp is de vertaling van klantbehoeften (stem van klant) in technische specificaties. De uitvoer van het ontwerp wordt uitgedrukt in samenstellings- en componenttekeningen, materiaallijsten (BOM) en prestatie-eisen samen met technische specificaties. Het aspect van het productontwerp, dat bezorgd is over de productie, is van meer relevantie voor de productieplanning.

Het concept van "Design for Manufacturing and Assembly" (DFMA) onthult dat de ontwerpafdeling in coördinatie met de productieafdeling moet werken, wat resulteert in economische productieprocessen met tijdwinst, arbeid en kwaliteitsverbetering van het product.

Ontwerp en fabricage moeten dus met elkaar in verband staan ​​en mogen nooit als afzonderlijke discipline of activiteiten worden beschouwd. Elk onderdeel of onderdeel van het product moet zo zijn ontworpen dat het niet alleen voldoet aan de ontwerpvereisten en specificaties, maar ook economisch en met relatief gemak kan worden vervaardigd. Deze aanpak verbetert de productiviteit en verbetert het concurrentievermogen van de producent.

Ontwerp voor productie is een alomvattende benadering van de productie van goederen en integreert ontwerp met alle stroomafwaartse processen van fabricagemethoden, assemblage, testen en kwaliteitsborging enz. Effectieve implementatie van ontwerp voor productie vereist dat ontwerpers een fundamenteel begrip hebben van de kenmerken, mogelijkheden en beperkingen van materialen, productieproces en gerelateerde bewerkingen, machines en uitrusting.

Dit omvat een duidelijk begrip en de kennis van kenmerken zoals variabiliteit in machineprestaties, maatnauwkeurigheid en oppervlakteafwerking, procesmogelijkheden, verwerkingstijden en effect van verwerking op kwaliteit.

Proces ontwerp:

Op strategisch niveau zijn de belangrijkste beslissingen met betrekking tot productie en activiteiten die betrekking hebben op het ontwerp van fysieke processen voor het produceren van goederen en diensten. Deze beslissingen omvatten de selectie van een proces, keuze van technologie, processtroomanalyse en lay-out van faciliteiten.

Het procesontwerp heeft betrekking op twee belangrijke beslissingen:

1. Analyse van de workflow voor het omzetten van grondstoffen in afgewerkte producten (stroomanalyse en ontwerp).

2. Selectie van het werkstation voor elk proces dat deel uitmaakt van de workflow.

Flow ontwerp:

Flowontwerp richt zich op de specifieke processen die grondstoffen, onderdelen en subassemblages volgen wanneer ze door de plant bewegen. Processtroomontwerp en faciliteitsontwerp (lay-outontwerp) zijn de ontwerpbeslissingen op macroniveau. De stroomanalyse van materialen tussen de verschillende afdelingen (of werkstations) bepaalt het type productie, of het nu een taakorder is, intermitterend, massa of flow, productie. De stroompatronen voor materialen, type lay-out en material handling systemen worden in dit stadium gespecificeerd.

Werkplekontwerp :

Het is een procesontwerp op microniveau en heeft betrekking op taakontwerp of werkstationontwerp. De keuze van het soort machines en hun hoeveelheid worden in dit stadium beslist. De focus ligt hier op de verschillende aspecten, zoals het in balans houden van de productielijn, de verwerkingsstappen in elk werkstation, de analyse van de variabiliteit van de operator en de efficiëntie van arbeids- en tijdstandaarden, taakspecificaties en taakvergroting.

2. Productieplanning:

Productieplanning is een pre-productie-activiteit. Het is de pre-bepaling van productie-eisen zoals mankracht, materialen, machines en productieproces. Ray wild definieert: "Productieplanning is de bepaling, aanschaf en opstelling van alle faciliteiten die nodig zijn voor toekomstige productie van producten.

Het vertegenwoordigt het ontwerp van het productiesysteem. Naast het plannen van de middelen, gaat het de productie organiseren. Op basis van de geschatte vraag naar producten van het bedrijf, zal het productieprogramma worden opgezet om de doelstellingen te bereiken die met de verschillende middelen zijn gesteld.

Productiecontrole:

Ondanks het plannen van tot in de kleinste details, maar altijd (meestal) is het niet mogelijk om de productie 100% volgens het plan te bereiken. Er kunnen ontelbare factoren zijn die invloed hebben op het productiesysteem en waardoor er een afwijking is van het eigenlijke plan.

Enkele van de factoren die invloed hebben zijn:

1. Niet-beschikbaarheid van materialen (door tekort enz.)

2. Uitsplitsing van machines, apparatuur en machines.

3. Veranderingen in de vraag en spoedbestellingen.

4. Ziekteverzuim van werknemers.

5. Gebrek aan coördinatie en communicatie tussen verschillende functionele gebieden van het bedrijfsleven.

Dus als er een afwijking is tussen werkelijke productie en geplande productie, komt de regelfunctie in actie.

Productiecontrole via besturingsmechanisme probeert corrigerende maatregelen te nemen om de geplande en daadwerkelijke productie aan te passen. Op deze manier controleert de productiecontrole de voortgang van het werk en neemt corrigerende stappen om ervoor te zorgen dat de geprogrammeerde productie plaatsvindt.

De essentiële stappen in controleactiviteit zijn:

1. De productie starten.

2. Vooruitgang.

3. Corrigerende actie op basis van de feedback en rapportage terug naar de productieplanning.

3. Manpower Planning:

Manpowerplanning omvat het voorspellen van de personeelsbehoeften in de organisaties en het ontwerpen van een passende aanpak, zoals werving, training en loopbaanontwikkeling op basis van deze behoeften. Planning voor human resources is een belangrijke managementverantwoordelijkheid in de industriële economie van vandaag.

Het plannen van mensen wordt belangrijk wanneer de functie-eisen schaarse vaardigheden en mogelijkheden specificeren. Gekwalificeerde en bekwame mensen zijn schaars geworden en personeelsplanning is een noodzaak geworden voor het overleven op lange termijn in de industriële economie.

Definitie:

"Manpowerplanning" is een proces waarbij het management bepaalt hoe de organisatie van zijn huidige mankrachtpositie moet overstappen naar de gewenste mankrachtpositie. Via mankrachtplanning streeft het management ernaar om juiste aantal en juiste soorten mensen op het juiste moment op de juiste plaats te hebben en dingen te doen die resulteren in voordelen op lange termijn voor organisaties.

Volgens Geisler:

"Manpower planning" is het proces inclusief het voorspellen van de ontwikkeling en controle waarmee het bedrijf ervoor zorgt dat het de juiste soort mensen met het juiste nummer en op de juiste plaats werk heeft waarvoor zij economisch het meest geschikt zijn.

Redenen voor personeelsplanning:

1. Taak- en functie-eisen veranderen sneller dan in eerdere perioden vanwege het tempo van de verandering van technologie, veranderingen in de manier waarop de goederen en diensten worden geproduceerd.

2. De beroepsstructuur van de beroepsbevolking in geïndustrialiseerde economieën is verschoven naar veranderingen in baan.

3. Binnen bestaande beroepen wordt door het toenemende aantal baanvereisten een must voor de huidige functiehouder behouden.

4. Nationale bezorgdheid over de niveaus van werkgelegenheid en effectieve vakbondsvorming van de mens heeft geresulteerd in nationale mankrachtprogramma's.

5. De tekort aan vaardigheden is het grootste probleem geworden voor de voortgang naar industrialisatie voor minder ontwikkelde landen.

6. Toenemende mobiliteit van personeel heeft zowel de organisaties en landen geholpen om aan nieuwe functievereisten te voldoen als de inspanningen om gekwalificeerde werknemers te behouden ingewikkelder te maken.

7. Toenemende interesse en activiteit in het totale proces van managementplanning heeft de aandacht voor de behoefte aan personeelsplanning gestimuleerd.

De definitie van menskrachtplanning moet de functies en het proces bevatten van:

1. Effectief gebruik

2. Voorspelling van de behoeften.

3. Het ontwikkelen van passend beleid en programma's om aan de vereisten te voldoen.

4. Herziening en controle van het totale proces.

Doelstellingen van Manpower Planning :

1. Nut als een planning- en controletechniek:

Een mankrachtplan omdat het systematisch wordt uitgevoerd, stelt een manager in staat om de mankrachtbehoeften en -vereisten te voorspellen, regelt de inzet van mankracht, een meer precieze afstemming van mankrachtbehoeften op de bedrijfsplannen van het bedrijf.

2. Manpower planning:

Het management moet informatie krijgen over de manier waarop bestaand personeel wordt ingezet, de soorten vaardigheden die nodig zijn voor de verschillende categorieën van banen en mankrachtvereisten gedurende een bepaalde periode in relatie tot de organisatiedoelstellingen.

Proces van personeelsplanning

De verschillende stappen bij personeelsplanning:

1. Voorspelling van de vraag naar mankracht :

Manpower-vraagvoorspelling op microniveau (organisatieniveau) kan op twee manieren worden gedaan.

Door het vaststellen van de totale mankrachtseisen voor de gehele organisatie voor een bepaalde periode en het schatten van de behoeften van elke eenheid, afdeling of afdeling. OF

Bepaal eerst de vereiste mankracht van elke afdeling en maak vervolgens een totale projectie.

Veel prognosemethoden zijn beschikbaar, zoals eenvoudige en meervoudige regressiemodellen. Er moet duidelijk worden vermeld tot welke toekomstige periode de prognoses worden gedaan.

2. Prognose voor de manpowervoorziening:

Het aanbod van mankracht moet beide omvatten:

1. Interne levering (uitgevoerd door promotie en overdracht)

2. Externe voorziening (studie van de arbeidsmarkt)

Er zijn veel activiteiten die belangrijke informatie geven over welke mankrachtplanner zijn plan opstelt.

1. Manpower-inventaris beschrijft wat de onderneming op voorraad heeft of kan verwachten in de toekomst op voorraad te hebben. Vergelijking van deze gegevens, tegen de eisen in geeft een direct beeld van de korte val.

2. Beoordeling van het bestaande prestatieniveau vertelt ons het huidige niveau van gebruik van mankracht.

3. Beoordeling van de arbeidsmarktsituatie vertelt ons over de beschikbaarheid van de benodigde mankracht, van welke planner de vereisten misschien willen vinden.

3. Manpower-inventaris :

Als de mankracht van plan is realistisch te zijn, dan moet deze gebaseerd zijn op een degelijke basis van feitelijke informatie. De planner moet dus een zo duidelijk mogelijk beeld hebben van het bestaande personeel. Een personeelsinventaris verschaft de informatie over bestaande mankracht. De mankrachtinventaris geeft de informatie over bestaande werknemers met betrekking tot aantal, vaardigheden, leeftijdsgroep en vele andere details.

4. Manpower-audit :

Manpower-audit vereist een systematische analyse van gegevens en beschrijft de verzamelde gegevens samen met de analyse ervan

Manpower Audit beantwoordt de volgende vragen:

a) Wat is de positie van start en beëindiging?

b) Wat is de positie van verzuim?

c) Welk type werk is moeilijk te werven?

d) Salaris en leeftijdsverdeling.

e) Trends in de arbeidsmarkt met betrekking tot benodigde vaardigheden?

f) Redenen voor personeelsverloop?

g) Waar komen onze rekruten vandaan?

5. Beoordeling van de marktsituatie op de markt

6. Schatting van het aantal arbeidskrachten :

Levering van mankracht kan zowel van interne bronnen als van externe bronnen zijn.

De mankrachtlevering uit interne bronnen is afhankelijk van twee factoren:

(a) De mate waarin de huidige werknemers in de organisatie overleven.

(b) Het percentage interne omzet (dwz overdrachten en promotie) van vaste activa in de organisatie.

7. Analyse van de interne bewegingen

8. Manpower-voorziening van externe bronnen

Vier determinanten van het definitieve personeelsplan zijn:

1. Benutting van het personeel

2. Levering van mankracht.

3. Training en ontwikkeling.

4. Personeelsbeleid.

Toont het planningsproces voor mankracht.

Voordelen van Manpower Planning:

1. Door te anticiperen op de behoefte aan verschillende soorten vaardigheidsvereisten en personeelsniveaus, kan een mankrachtplanning ruim van tevoren voldoende doorlooptijd bieden voor werving, selectie en training van dergelijke personen.

2. Een mankrachtplan kan een algemeen beeld geven van de identificatie van overtollig of tekort aan personeel.

3. Een effectieve loonkostenbeheersing en mankrachtontwikkeling.

4. Bij gebrek aan beschikbaarheid van vereiste vaardigheden op de arbeidsmarkt, worden de stappen genomen om het interne personeel met training te promoten.

5. Man power inventory kan informatie geven aan het management voor interne opvolging van leidinggevend personeel als er een onverwachte omzet is.

6. Manpowerplanning zal managers helpen om hun verwachtingen voor de lange termijn op het vlak van vraag en aanbod te verbeteren.

Toont het Manpower planningsproces :

4. Productiecontrole:

Productiecontrole biedt de basis waarop de meeste andere besturingselementen zijn gebaseerd. Controle wordt beschreven als het beperken van de activiteiten om de plannen te volgen.

"Productiecontrole is de functie van het management dat de materiële toeleverings- en verwerkingsactiviteiten van een onderneming plant, regisseert en controleert, zodat gespecificeerde producten volgens gespecificeerde methoden worden geproduceerd om aan een goedgekeurd verkoopprogramma te voldoen; deze activiteiten worden op een zodanige manier uitgevoerd dat de beschikbare arbeid, plant en kapitaal optimaal worden benut. "

Productiecontrole specificeert drie niveaus:

1. Programmeren,

2. Bestellen en

3. Verzending.

1. Programmering plant de productie-output van producten.

2. Bestellen plant de output van componenten van de leveranciers en afdelingen, die nodig is om aan het programma te voldoen.

3. Dispatching beschouwt elke afdeling om beurten en plant de output van machines en werkcentra die nodig zijn om de orders uit te voeren.

Overzicht van productiecontrole :

1. Laden en plannen:

De verkoopafdeling geeft een werkorder uit, waarmee de productie van een product of een groep producten wordt geautoriseerd. Deze bestelling is het startpunt voor alle activiteiten van de productiecontroleafdeling die betrokken is bij de productie van producten.

Het masterproductieschema (MPS) wordt opgesteld, waarbij de arbeids- en materiaalvereisten en -beschikbaarheid worden beoordeeld en de datums worden bepaald waarop belangrijke functies moeten worden voltooid. Het laden van verschillende werkcentra wordt uitgevoerd. Een kopie van het masterschema wordt doorgegeven aan de materiaalcontrole, die de beschikbaarheid van het materiaal zal controleren.

2. Materiaalcontrole:

De functie van de materiaalcontrolesectie van productiecontrole is die van het beoordelen van de behoefte aan materiaal en vervolgens het nemen van de juiste stappen (acties) om aan deze vereisten te voldoen.

3.Dispatch en voortgang:

Een productie wordt daadwerkelijk geïnitieerd op een geschikt tijdstip dat alle relevante documenten verzamelt, de beschikbaarheid van elk van de productiefactoren verifieert en het starten van productieactiviteiten autoriseert door uitgifte van machtigingsdocumenten. Het voortgangsgedeelte zal de prestaties volgen en verifiëren dat aan de vereisten van het hoofdschema wordt voldaan. Elke afwijking van dit schema wordt ter kennis gebracht van de betrokken personen en er worden corrigerende maatregelen genomen om de afwijking op het minimum te houden.

Overzicht van functies van Productiecontrole worden getoond in Fig. 1.8:

Laden, rijgen en roosteren :

In outputplannen wordt aangegeven wanneer producten nodig zijn, maar deze specificaties moeten worden omgezet in operationele voorwaarden die op de werkvloer moeten worden geïmplementeerd. Het planningssysteem voor bewerkingen wordt getoond in Fig. 1.9.

Bezig met laden:

Elke taak kan een unieke productspecificatie hebben en heeft een unieke routing door verschillende werkcentra, wanneer de werkorders worden vrijgegeven, worden ze toegewezen aan de werkcentra, waardoor de hoeveelheid lading wordt vastgelegd die elk werkcentrum tijdens de specifieke geplande periode moet dragen. Deze opdracht wordt laden genoemd. Load is het werk dat is toegewezen aan een machine of een operator en de capaciteit is het volume van de uitvoer dat kan worden geproduceerd in elke geschikte tijdsperiode.

Laden is de studie van de relatie tussen belasting en capaciteit op werkcentra.

Gantt Load Charts, Visual Load-profielen zijn handig voor het evalueren van de huidige belasting.

Priority Sequencing:

Wanneer banen concurreren voor capaciteit van werkcentra, welke klus moet dan worden gedaan? Prioriteitsequentieregels worden toegepast op alle taken die in de wachtrij staan. Als het werkcentrum dan open is voor de taak, wordt degene met de hoogste prioriteit toegewezen.

"Prioriteitsvolgorde" is een systematische procedure voor het toewijzen van prioriteiten aan wachtende taken, waarmee de volgorde wordt bepaald waarin de taken zullen worden uitgevoerd.

Criteria kiezen voor reeksen:

1. Stel de kosten in.

2. In procesinventaris.

3. Niet-actieve tijden.

4. Gemiddelde tijd om opdrachten te voltooien.

5. Gemiddeld aantal taken in de wachtrij.

6. Gemiddelde tijd dat de banen te laat zijn.

De criteria zoals oprichtingskosten, voorraadkosten en niet-actieve tijden hebben voornamelijk betrekking op interne faciliteiten, efficiëntie en andere criteria weerspiegelen zowel klantenservice als interne efficiëntie.

Priority Sequencing Rules:

1. Wie het eerst komt, het eerst maalt (FCFS) :

Geeft de hoogste prioriteit aan de wachtende taak die het vroegst in het productiesysteem is aangekomen.

2. Vroegste vervaldag (EDD):

Geeft de hoogste prioriteit aan de wachtende taak waarvan de vervaldatum de vroegste is.

3. Kortste verwerkingstijd (SPT) :

Geeft de hoogste prioriteit aan de wachtende taak waarvan de werktijd op het werkcentrum het kortst is.

4. Least Slack (LS):

Slack wordt berekend als het verschil tussen de resterende tijd tot de taak moet vervallen en de duur van de bewerkingstijd.

5. Langste verwerkingstijd (LPT)

6. Preferred Customer Order (PCO)

Illustratie (SPT-regel):

Er zijn vijf banen die moeten worden verwerkt in de werkplaats van plaatbewerkingsmachines.

De verwerkingstijden worden hieronder weergegeven:

Bepaal de volgorde met behulp van de SPT-regel.

De gegevens die het resultaat zijn van de SPT-regel worden weergegeven in de onderstaande tabel:

Reeksen van gegevens voor de prioriteit van de kortste verwerkingstijd

Prestaties met SPT-reeks:

planning:

Planning kan worden gedefinieerd als "voorschrijven van wanneer en waar elke bewerking die nodig is om het product te vervaardigen moet worden uitgevoerd".

Het wordt ook gedefinieerd als "vaststelling van tijden waarop moet worden begonnen en elke gebeurtenis of handeling moet worden voltooid die een procedure omvat."

Het hoofddoel van de planning is om de werkvolgorde zo te plannen dat de productie systematisch kan worden geregeld tegen het einde van de voltooiing van alle producten op de vervaldatum.

Principles of Scheduling:

1. Het principe van de optimale taakomvang:

Planning heeft de neiging om maximale efficiëntie te bereiken wanneer de taakomvang klein is en alle taken van dezelfde orde van grootte zijn.

2. Principe van optimaal productieplan:

De planning moet zodanig zijn dat het een gelijke belasting voor alle installaties inhoudt.

3. Principe van Optimale volgorde:

Planning heeft de neiging om de maximale efficiëntie te bereiken wanneer het werk is gepland, zodat werkuren normaal gesproken in dezelfde volgorde worden gebruikt.

Invoer naar planning :

1. Prestatienormen:

De informatie met betrekking tot de prestatienormen (standaardtijden voor bewerkingen) helpt om de capaciteit te kennen om de vereiste machine-uren aan de faciliteit toe te wijzen.

2. Eenheden waarin het laden en plannen moet worden uitgedrukt.

3. Effectieve capaciteit van het werkcentrum.

4. Vraagpatroon en mate van flexibiliteit voor spoedorders.

5. Overlapping van bewerkingen.

6. Individuele werkroosters.

Planningstrategieën:

De planningsstrategieën variëren sterk tussen bedrijven en variëren van "geen planning" tot zeer geavanceerde benaderingen.

De strategieën zijn gegroepeerd in vier klassen:

(i) Gedetailleerde planning.

(ii) Cumulatief.

(iii) Cumulatief gedetailleerd.

(iv) Prioriteitsbesluitregels.

1. Gedetailleerde planning voor specifieke taken die door klanten worden aangeboden, is praktisch niet haalbaar in feitelijke veranderingen in de productieomstandigheden van orders, uitval van apparatuur en onvoorziene gebeurtenissen wijken af ​​van de plannen.

2. Cumulatieve planning van de totale werklast is met name nuttig voor planning op lange termijn van capaciteitsbehoeften. Dit kan de huidige periode te veel belasten en toekomstige perioden onder belasting laden. Het heeft middelen om de banen te controleren.

3. Cumulatieve gedetailleerde combinatie is zowel een haalbare als praktische aanpak. Als het masterschema vaste en flexibele delen heeft.

Capaciteiten worden op een brede basis eerst gepland in termen van totale arbeids- en machine-uurvereisten per week in belangrijke werkcentra. Naarmate de weken voorafgaand aan de productie veranderen, worden de materiaal- en capaciteitsvereisten automatisch bijgewerkt. De capaciteit kan vervolgens een paar dagen voor het begin van de taak worden toegewezen aan specifieke banen. De kortste planningseenheid voor jobwinkel is één dag.

4. Prioriteitsbesluitregels zijn planningsgidsen die onafhankelijk en in samenhang met een van de bovenstaande strategieën worden gebruikt. Bijvoorbeeld wie het eerst komt het eerst maalt. Deze zijn handig bij het verminderen van de inventaris van work in process (WIP).

Vooruit plannen en achterwaarts plannen :

Forward scheduling (forward instellen) wordt vaak gebruikt in jobshops waar klanten hun orders plaatsen op basis van "zo snel mogelijk". Doorsturen bepaalt de start- en eindtijden van de volgende prioriteitstaak door deze het vroegst beschikbare tijdslot toe te wijzen en bepaalt vanaf dat moment wanneer de taak in dat centrum zal worden voltooid.

Omdat de taak en de componenten zo vroeg mogelijk beginnen, worden ze meestal voltooid voordat ze in de volgende werkcentra in de routing beschikbaar zijn. De set forward-methode genereert in-procesvoorraad die nodig is in volgende werkcentra en hogere voorraadkosten. Doorsturen is eenvoudig in gebruik en het levert taken op met kortere doorlooptijden. In vergelijking met backward scheduling.

Backward scheduling:

(Achterwaarts instellen) wordt vaak gebruikt in assemblagetypes en verplicht zich vooraf tot specifieke leveringsdatums. Back-woordplanning bepaalt de begin- en eindtijden voor wachttaken door ze toe te wijzen aan het laatste beschikbare tijdslot, waardoor elke taak kan worden voltooid op het moment dat deze moet worden uitgevoerd, maar niet eerder.

Door banen zo laat mogelijk toe te wijzen, minimaliseert backward scheduling voorraden omdat een taak niet wordt voltooid totdat deze direct naar de volgende werkplek op de routering moet gaan. Stuklijst (Bill of Materials - BOM) en doorlooptijdschattingen worden bijgehouden voor alle werkcentra, anders wordt de systeemopname en vervaldata geschonden.

Vereenvoudig planningsprobleem :

Richtlijnen plannen en laden:

Een realistisch schema is essentieel om de klus te klaren en de geloofwaardigheid in het systeem te behouden. Richtlijnen voor planning en laden staan ​​in de tabel (hieronder).

dispatching:

Dispatching is de routine van het in gang zetten van productieve activiteiten door het vrijgeven van orders en instructies in overeenstemming met eerder geplande tijden en reeksen in de routebladen.

De functies van verzending :

1. Primaire functie van dispatching is het opstellen van productieorders, die bestaan ​​uit winkelbestellingen, verplaatsingsopdrachten, gereedschapsorders etc. Deze moeten op het juiste moment aan de betrokken personen worden verstrekt.

2. Vrijgeven van noodzakelijke order- en productieformulieren zodat de operaties kunnen worden gestart.

3. Trek de benodigde hoeveelheid materiaal uit de winkels en breng het naar het werkcentrum waar de eerste bewerking moet worden voltooid via de magazijnuitgavevolgorde.

4. Uitgifte van tools die nodig zijn voor productie.

5. Interdepartementaal transport (verhuisorder)

6. Fasecontrole.

7. Coördinatie met planning.

8. Verzending van materialen naar verzending of naar winkels met afgewerkte onderdelen.

Documenten aan de orde gesteld door de Dispatcher :

een. Materiaalaanvragen

b. Taakkaarten:

Die de werkman toestemming geven om met het werk aan bepaald materiaal te beginnen, aan te geven wat hij moet doen en ook als een middel voor productievoortgang dient.

c. Labor kaarten:

Deze worden gebruikt om de gebruikte arbeidstijd en de hoeveelheid uitgevoerd werk te rapporteren en om andere informatie te verstrekken die nodig is bij het opstellen van productierapporten en loonlijsten.

d. Kaarten verplaatsen:

Die de verplaatsing van materialen autoriseren volgens de vereisten van de taak en worden gebruikt in voortgangsrapporten.

Plichten van een Dispatcher :

1. De ontvangst en archivering van alle winkelbestellingen en bijbehorende documenten.

2. Selectie van banen voor afgifte, in de gunstigste volgorde.

3. De kwestie van opdrachtkaarten of andere vormen van instructies voor de operaties.

4. Uitgifte van instructies aan setters met betrekking tot welke machines moeten worden ingesteld, voor welke taken en wanneer.

5. Uitgifte van instructies met betrekking tot de verplaatsing van materialen tussen werkcentra.

6. Uitgifte van instructies met betrekking tot het probleem en teruggave aan winkels van speciaal gereedschap.

7. Het bijhouden van productierecords.

Progressing:

Vooruitgang is dat deel van de productiecontrolefunctie dat verantwoordelijk is voor het routinematig vergelijken van productieprestaties en productieplannen en voor het melden van uitzonderlijke afwijkingen aan het lijnpersoneel, zodat deze kunnen worden gecorrigeerd.

Vooruitgang in de productiecontrole maakt de cirkel rond en door vroegtijdig te waarschuwen wanneer de werkelijke productie afwijkt van de geplande productie, kunnen corrigerende maatregelen worden genomen om de gewenste koers te bereiken.

Vooruitgang kan worden onderverdeeld in vier hoofdtaken:

1. Registratie van de werkelijke productie.

2. Vergelijking van werkelijke productie met geplande productie.

3. Meting van afwijking.

4. Rapportage van alle buitensporige afwijkingen aan de autoriteiten die verantwoordelijk zijn voor de uitvoering van de plannen.

Soorten vorderingen :

1. Programma controle:

Het is de taak om de daadwerkelijke productieoutput te vergelijken met het productieprogramma en afwijkingen van het plan aan het lijnmanagement te rapporteren voor overweging en correctie. Er zijn verschillende manieren waarop productuitvoer kan worden geregistreerd en vergeleken met een programmabesturing. Gantt-diagrammen, getabelleerde records en 'Z'-diagrammen worden gebruikt voor het opnemen.

Het Z-diagram is een programmabesturingsmethode, die de werkelijke outputs aan het einde van elk gekozen interval toont, en toont ook de cumulatieve output sinds het begin van het boekjaar en de bewegende jaarlijkse totalen met dezelfde intervallen. Het Z-diagram kan worden gebruikt om zowel het plan weer te geven als om te weten dat de kloof tussen twee curven gemakkelijk de prestaties en afwijking van het plan kan aangeven.

2. Ordervoortgang :

Het houdt zich bezig met de controle van interne bestellingen en aanvragen tot bestellen.

Er zijn vier belangrijke voortgangsregistratiesystemen die voor dit doel worden gebruikt:

(a) Deadline indiening :

Het is het eenvoudigst van alle ordervoortgangssystemen. Het betreft het indienen van kopieën van alle orders in een boxbestand in de volgorde van de einddatum. Bestellingkopieën worden alleen uit het bestand verwijderd als ze zijn voltooid. Feedback is wel bestellingen achterstallige lijst die normaal één keer per week wordt opgesteld en verspreid onder alle betrokkenen.

(b) Bestellingsadressen voor bestellingen :

Het typische orderafleveringsrecord toont de leverings- en planningsvereisten voor het gekochte onderdeel.

(c) Verrichtingen van de voortgang van de werkzaamheden:

Het betreft een record dat betrekking heeft op het type bestelling dat normaal wordt voltooid en tegelijkertijd als één complete batch wordt afgeleverd. Het is een record dat wordt gebruikt om de status van voltooiing van een batch te tonen.

De voordelen omvatten het volgende:

(i) Het toont de positie van alle werkzaamheden in de winkel.

(ii) Het toont bewerkingen die achterlopen op schema.

(iii) Het laat zien hoeveel werk is gesloopt bij elke operatie.

(d) Voortgang lijstorder :

Het is een soort van orderverwerking die wordt geassocieerd met standaard batchcontrole en af ​​en toe met basisvoorraadbeheer, taaklading en periodebatchcontrole. Een maatstaf voor de geboekte vooruitgang wordt gevormd door het aantal items op de lijst, dat nog moet worden voltooid, en voor volledige controle over de bestellingen is het noodzakelijk om bij te houden welke items nog moeten worden afgerond.

3. Tekortkoming :

Het is de taak om de daadwerkelijke beschikbaarheid van materialen en onderdelen te vergelijken met de hoeveelheden die nodig zijn voor productie en om eventuele tekorten te melden, zodat ze snel kunnen worden geproduceerd.

4. Dagelijkse planning vordert :

Het is de controle die op het derde niveau van productiecontrole wordt gebruikt om te zien dat de dagelijkse plannen die tijdens het dispatchen worden gemaakt, worden bereikt.

De meest effectieve en algemene methode die wordt gebruikt, is elke ochtend een afdelingsvergadering houden om de voortgang van de vorige dag te bekijken. Een wekelijkse rapportage door de afdelingsmanager aan zijn leidinggevende is meestal voldoende om de efficiëntie van de voortgang te behouden.

5. Afdelingsvooruitgangscontrole:

Het is een methode die wordt gebruikt om de efficiëntie van de verschillende productieafdelingen in een fabriek te beoordelen door het aantal mislukkingen op te nemen om de bestellingen per vervaldag in elke afdeling op gezette tijden te voltooien en door deze hoeveelheden te vergelijken met de voorgeschreven prestatielimieten. Feed-back-systeem bepaalt de efficiëntie van de controlesystemen.