5 technieken voor productiecontrole

Enkele van de belangrijkste technieken die worden gebruikt voor productiecontrole in een organisatie zijn: programmeren, bestellen, dispatching, voortgang en voorraadbeheer:

Productiecontrole zorgt voor een regelmatige en soepele materiaalstroom en coördineert verschillende productieactiviteiten via de methoden van programmeren, bestellen, dispatching, voortgang en voorraadbeheer.

ik. programmering:

De productieprogrammering regelt de levering van het eindproduct in het gewenste bedrag op de vervaldag in overeenstemming met het productieplan. Programmeren zorgt voor het meest efficiënte gebruik van arbeid, uitrusting en kapitaal.

In productieprogrammering worden drie belangrijke beslissingen genomen:

a) Aard van het te vervaardigen product:

Hier moet rekening worden gehouden met het effect van verschillende productfamilies op het gebruik van voorzieningen in de fase van marktwaarneming en de beslissing die in dit stadium wordt genomen, moet later niet worden gewijzigd.

(b) Hoeveelheden te produceren hoeveelheden:

Dit wordt normaal bepaald vanuit het verkoopprogramma.

(c) Wanneer te produceren:

Dit is om te besluiten dat wanneer of in welke perioden de gewenste output moet worden vervaardigd.

Doelstellingen van productieprogrammering:

(i) Betrouwbare levering aan de klant:

Dit hangt af van het behalen van het outputdoel volgens het productieprogramma en van het vermelden van de door de klant haalbare leveringsdata. Wanneer de leveringstijden lang zijn, moet het jaarlijkse productieprogramma worden gebruikt, anders moet een kortetermijnprogramma worden gebruikt. Voor een betrouwbare aflevering is het essentieel dat leveringsbeloftes alleen worden gegeven als het productieprogramma nog steeds niet-toegewezen producten bevat voor de betreffende periode.

(ii) Zelfs het laden van fabrieken door de productie het hele jaar gelijkmatig te produceren.

(iii) Zelfs het laden van arbeid in totale manuren per week,

(iv) Efficiënt gebruik van kapitaal; De productieprogramma's zijn zodanig ingericht dat het minimumkapitaal in aandelen is vastgebonden. Er wordt opgemerkt dat als een productiesysteem niet beschikt over efficiënte productieprogrammering, dit vaak leidt tot late levering aan klanten.

Layout of Production Program:

De details van het productieprogramma worden over het algemeen getoond in een tabelvorm, waarbij de eerste kolom de aard van de te vervaardigen producten specificeert en de kolommen van de eerste rij de perioden specificeren die dagen, weken, kwartalen of maanden kunnen zijn. De hoeveelheid die voor elk type product moet worden geproduceerd, wordt geschreven op het kruispunt van verschillende rijen en kolommen.

Een voorbeeld van de productieprogrammatabel wordt hieronder gegeven:

Maanden:

Product JFMAMJ

X 15 20 20 25 15 10

Y 30 30 30 36 30 30

Z 10 10 10 40 40 40

De productie van elk product zou compleet zijn

(i) wanneer de laatste bewerking in de reeks voorbij is,

(ii) het product is door de laatste inspectie en

(iii) het is verzonden.

Het productieprogramma is dus een soort Gantt-diagram met drie belangrijke factoren, namelijk. limieten van producten verticaal weergegeven. De tijdseenheden die horizontaal worden weergegeven en de eenheden die moeten worden geproduceerd, worden getoond op het juiste snijpunt van rijen en kolommen.

Ter voorbereiding van het productieprogramma kunnen drie hoofdproblemen worden opgelost:

(i) Afvlakking van de vraag naar seizoensverkopen,

(ii) Keuze van batchhoeveelheid en batchfrequentie voor producten die in onregelmatige intervallen in kleine hoeveelheden zijn vereist,

(iii) De constante herziening van het productieprogramma om het in overeenstemming te houden met de herziening van het verkoopprogramma.

ii. Bestellen:

Het geeft een overzicht van de vereisten voor producten die op specifieke tijdstippen moeten worden voltooid in bestellingen van materialen en verwerkte onderdelen en pogingen om dit op een dusdanige manier te doen dat ze beschikbaar zijn wanneer dat nodig is. Het houdt rekening met de in een programma voorgeschreven doelen door de output van de gewenste componenten te plannen van een externe leverancier en de verwerkingsafdeling van de organisatie. Het bevat de hoeveelheden die door de leverancier en door verschillende afdelingen moeten worden geproduceerd, evenals het tijdstip waarop het werk moet worden voltooid.

Met andere woorden, het is een proces van het plaatsen van bestellingen bij de leverancier en de verwerkingsafdeling voor het materiaal en andere onderdelen die nodig zijn om het product te vervaardigen en om de bestelhoeveelheid en het afleverschema zo in te stellen dat alle artikelen op tijd worden geleverd om te voldoen aan de productieprogramma. De order die productie autoriseert, is wat bekend is geworden als werkorder. Works orders zijn afgeleid van de masterplanning en operatiebladen. De volgende informatie is vereist voor elke bestelling.

(ii) Vereiste hoeveelheid:

Deze informatie kan worden verzameld via het masterschema. Er moet rekening worden gehouden met schroot dat kan worden afgeleid uit historische gegevens.

(ii) Bestelhoeveelheid:

Over het algemeen is het hetzelfde als de vereiste hoeveelheid, maar voor sommige artikelen voor regulier gebruik kan er een groter perceel zijn. Bij het bestellen is de besteldatum van groot belang. Als een bestelling te vroeg wordt vrijgegeven, zou dit opslagkosten met zich meebrengen en als het te laat is, zou de service armer zijn.

Regels in acht te nemen in een bestelsysteem:

(i) Geen werk kan worden uitgevoerd zonder een bestelling.

(ii) Alle bestellingen die de vervaardiging, aankoop of andere uitgaven autoriseren, moeten schriftelijk worden verstrekt op een standaardformulier.

(iii) Alle bestellingen moeten worden uitgegeven door een bevoegde autoriteit.

Informatie vereist om te bestellen:

(i) Productieprogramma.

(ii) Productspecificatie; namelijk onderdelenlijst, tekeningen, materialen etc.

(iii) Routeposters voor productieplanning of operationele lay-outs.

Hieronder volgen de belangrijkste beslissingen bij het bestellen:

(i) De gewenste totale hoeveelheid van verschillende verbindingen,

(ii) de leveringsdatum,

(iii) Hoeveel te bestellen?

(iv) Wanneer moet de bestelling worden uitgegeven?

(v) In welke hoeveelheden moeten de onderdelen worden aangeschaft en moeten de aankopen worden afgeleverd?

(vi) Aard van de componenten, te weten producten, reserveonderdelen en schroot.

Er kunnen drie soorten bestelsystemen zijn, namelijk het order-order-systeem, het stock-controlled systeem en het flow-controlled systeem. Het bestelformaat kan variëren van organisatie tot organisatie.

In het algemeen moet een bestelformulier de volgende details bevatten:

Bestelnummer Bestelling besteld

Productiecentrum Onderdeelnummer Beschrijving van het onderdeel

Bestelhoeveelheid Voer hoeveelheid in Vervaldatum

Materiaalbron Leveringsinstructies

iii. dispatching:

Dispatching is de routine van het in gang zetten van productieactiviteiten door het vrijgeven van de volgorde en instructies in overeenstemming met eerder geplande tijden en sequenties belichaamd in routebladen en schemabladen. Het beschouwt elke verwerkingsafdeling één voor één en plant de uitvoer van machines, gereedschappen en andere werkcentra om de bestellingen vóór de vervaldatum te voltooien.

Na het bestellen, is de volgende stap het samenbrengen van de inputs, dwz fabriek, arbeid, speciaal gereedschap en materiaal dat vereist is voor elke productie-operatie op elk onderdeel en elke assemblage. De betrokken operators krijgen de nodige instructies.

Met andere woorden, als een taak zich eenmaal in een gebied bevindt waar een bewerking moet worden uitgevoerd, moet iemand bepalen wanneer en door wie de taak zal worden uitgevoerd en ook de volgorde waarin de wachtende orders moeten worden verwerkt. De complexiteit van het systeem hangt af van de aard van het systeem, e. g, kapper, vliegtuigen, ziekenhuizen etc.

De beslissing om verschillende taken aan verschillende machines toe te wijzen, wordt Dispatching genoemd. Het is een van de beperkte gebieden waar de uitvoerder zijn discretionaire bevoegdheid nog steeds uitoefent in het kader van een goed ontwikkeld productiecontrolesysteem. In een schema worden meestal algemene prioriteiten voor taken en de datum bepaald waarop elke taak een gebied moet verlaten, maar de voorman neemt dit. De uiteindelijke dispatching-beslissingen vallen hopelijk binnen de beperkingen die zijn ingesteld volgens het schema.

Functies van verzending :

(i) Om de onmiddellijke beschikbaarheid van materialen te controleren.

(ii) Ervoor zorgen dat alle productie- en inspectiehulpmiddelen beschikbaar zijn voor gebruik. {Hi) om de juiste tekening, specificatie of materiaallijst te verkrijgen.

(iii) Om opdrachten, bedieningslay-outs, routine enz. te combineren met het ontwerp.

(v) verwerkingsinformatie of inspectieschema.

(vi) Wijs het werk toe aan een bepaalde machine, werkplek en mannen.

(vii) Het uitgeven van noodzakelijke materialen, gereedschappen etc. om punten te corrigeren voor gebruik.

(viii) Het afgeven van de productieordernota met vermelding van de start- en eindtijden.

(ix) Om het voortgangsgedeelte over het begin van het werk te informeren.

(x) Instructie om de productie te starten.

(xi) Om het verkregen materiaal en andere hulpmiddelen terug te brengen naar de juiste locatie.

(xii) Alle productiegegevens bijhouden, te weten. verloren tijd in productie en de oorzaken van vertraging; het optreden van machine-uitval; verandering in capaciteit etc.

De dispatching-functie wordt sterk beïnvloed door machine-uitval, uitval van gereedschappen, materiaalvertragingen en absentisme.

Hieronder volgen de belangrijke documenten die nodig zijn bij productiecontrole via dispatching:

(i) Job order:

Het wordt uitgegeven om het begin van de productie op een partij te autoriseren in overeenstemming met eerder geplande datums en tijden die zijn ingevoerd op de maaidekken, routebladen en bedieningsapparatuur van de machine. De tijd die nodig is om een bewerking uit te voeren, wordt vastgelegd in de opdrachtvolgorde.

(ii) Een opslagaanvraag waarbij de winkelier wordt gemachtigd om materialen aan afdelingen te leveren voor het uitvoeren van bewerkingen.

(iii) Uitgifte van toolorders aan de toolafdeling om gereedschappen, mallen, armaturen enz. gereed te houden.

(iv) Uitgifte van tijdkaarten, tekeningen, instructiekaarten, enz. aan de arbeiders om productieactiviteiten te starten.

(v) Uitgifte van inspectieorders.

(vi) Verzameling van tijdstickets, tekeningen en instructiekaarten aan het einde van elke operatie.

(vii) Vastleggen van niet-actieve tijden van machines en operatoren en rapporteren aan bevoegde autoriteiten voor noodzakelijke actie of vertragingen.

(viii) Interne afleveringsbon - voor het afleveren van afgewerkte producten, afgewerkte componenten of zelfs overtollige materialen in winkels.

iv. Voortgang of follow-up:

Follow-up of versnelling is het systematisch controleren van productieactiviteiten, zodat de productie volgens plan kan worden uitgevoerd. Het is de meting van de output ten opzichte van het plan, de analyse van de prestaties op tekortkomingen en de follow-up van het lijnmanagement om corrigerende maatregelen toe te passen voor buitensporige short-fall. Vooruitgang is de functie waarmee men een vroege waarschuwing kan geven wanneer de werkelijke productie afwijkt van de geplande productie en dus het mogelijk maakt om corrigerende maatregelen te nemen.

Follow-up is een zeer belangrijke stap in de productiecontrole. Deze stap is om van tijd tot tijd na te gaan of de productieactiviteiten vordert volgens het plan. Het looplicht is verantwoordelijk voor het waarnemen dat elk detail dat over het hoofd wordt gezien of niet goed wordt uitgevoerd, juist is.

Dit zorgt voor een goede coördinatie van het productieplan en om indien nodig corrigerende maatregelen te nemen. Follow-up kan in drie fasen worden uitgevoerd, voor materialen, onderhanden werk en fase tijdens montage en uitvoering. Het ontdekt oorzaken van vertraging die oneconomische lotgroottes kunnen zijn; schema voorbij de capaciteit van de machine, onderschatting van materiaal, gereedschap en mankracht, fouten in verwerking en inspectie enz.

Vooruitgang is de functie waarmee men een vroege waarschuwing kan geven wanneer de werkelijke productie afwijkt van de geplande productie en dus het mogelijk maakt om corrigerende maatregelen te nemen.

De noodzaak van voortgang ontstaat als gevolg van:

(i) Verzuim om materialen op tijd te leveren.

(ii) Machines / stroom valt uit.

(iii) Ontslag van werknemers.

(iv) Fouten van ontwerp, planning of menselijke activiteit,

(v) Onnodige vertragingen / knelpunten.

Over het algemeen fungeren specialisten die bekend staan als progress chasers als waakhonden van vooruitgang. Ze zijn belast met de verantwoordelijkheden van:

a) De voortgang continu controleren.

b) Oorzaken van discrepantie, indien aanwezig, bij geprogrammeerde en daadwerkelijke uitvoering.

c) autorisatie en ondertekening van aanvragen.

d) Liason met andere afdelingen die materialen en componenten leveren aan de specifieke afdeling van de voortgangsvolger.

Hierna volgen de stappen in Voortgang of Follow-up:

(i) Stroomdiagrammen die de geplande volgorde van bewerkingen aangeven.

(ii) Productieschema's om doelen te vergelijken met uitvoeringen.

(iii) Kaarten voor het laden van machines die verschillende bewerkingen van elke machine aangeven.

(iv) Inspectieschema's om een inspectieprogramma vast te stellen.

Vooruitgang kan de volgende taken uitvoeren:

(i) Registratie van de werkelijke productie.

(ii) Vergelijk het met geplande productie.