Variabelen van puntlassen

Lasstroom, tijd van stroomsterkte en de elektrodedruk worden herkend als de fundamentele variabelen van weerstandspuntlassen. Voor het bereiken van kwaliteitslassen in de meeste metalen moeten deze variabelen binnen zeer nauwe grenzen worden gehouden.

Variabele # 1.Lasstroom:

De grootte van de lasnugget en in feite bepaalt of deze zal worden gevormd of niet, hangt af van de warmte die sneller wordt gegenereerd dan dat deze wordt afgevoerd door geleiding. Lasstroom is dus de meest kritische variabele.

Zowel ac als dc worden gebruikt om puntlassen, naden en projectielassen te maken. De meeste toepassingen maken gebruik van enkelfasige ac of netfrequentie, dwz 50 Hz. Dc wordt echter gebruikt voor toepassingen die zware stroom nodig hebben en waarvan de belasting kan worden gebalanceerd op een driefasige stroomlijn. Ook kan bij gelijkstroommachines de snelheid van de huidige stijging en daling worden geprogrammeerd volgens de vereisten. De huidige stijgingsperiode of opgaande en huidige vervalperiode of neerwaartse helling kunnen worden geprogrammeerd met elektronische controlesystemen.

Het regelen van de helling helpt oververhitting en uitdrijving van gesmolten metaal bij het begin van de lastijd te voorkomen, aangezien de grensvlakweerstand op dat moment hoog is. Downslope helpt bij het regelen van de vorming van gelergolven om scheuren in lasnaden te voorkomen, met name in metalen die gevoelig zijn voor doofharden en heet scheuren.

Voor puntlassen in koolstofarme staalsoorten kan de geschikte stroomdichtheid worden bepaald voor een lascyclus van 10 Hz (0, 2 sec) door de volgende relatie:

Stroomdichtheid (I d ) = 192 + ke- t A / mm 2 ... .. (12.1)

waar,

t = plaatdikte, mm

k = een constante gelijk aan 480 voor zacht staal,

e = een constante, 2.718.

De feitelijke stroomsterkte die voor een bepaald metaal vereist is, geeft de mogelijkheid om omgekeerd evenredig te zijn aan zijn elektrische en thermische weerstand. Dat is de reden waarom koper bijna onmogelijk te lassen is, omdat de interface-weerstand niet veel hoger kan worden verhoogd dan de weerstand van het secundaire circuit.

Soms wordt deze moeilijkheid overwonnen door het plaatsen van een vulstuk van legering met een laag smeltpunt met een hoge soortelijke weerstand tussen de koperplaten; maar dan wordt het proces aangeduid als hardsolderen met weerstand. Als alternatief kunnen elektroden met hoge elektrische en thermische weerstanden worden gebruikt die de stroom van warmte van het werkstuk door de elektroden beperken.

Wanneer meer nauwkeurige stroomregeling vereist is, zoals bij het lassen van aluminium en magnesium, wordt een driefasige lasmachine gebruikt. Deze machines kunnen langzaam stijgende in plaats van snel stijgende wave-front bieden. Een gemoduleerde vertraging van de secundaire stroom kan ook worden verkregen, zoals getoond in Fig. 12.5. Dit helpt bij het elimineren van de vorming van koelscheuren.

Nauwkeurige regeling van lasstroom is noodzakelijk voor het succes bij weerstandlassen. Controles moeten daarom de grootte van de stroom, de golfvorm, de timing en de rest van de lascyclus regelen. Nauwkeuriger zijn deze parameters gecontroleerd, beter is het voor de consistentie van de lassen.

Variabele # 2. Lastijd:

De tijd die nodig is voor puntlassen is relatief kort en varieert meestal tussen 2 en 100 hertz voor 50 Hz netspanning. Een puntlas kan worden gemaakt in twee, 1, 5 mm dikke, platen van koolstofarm staal in 12 tot 13 cycli bij gebruik van 50 Hz toevoer.

De tijd van de stroom, dat wil zeggen de lastijd, wordt geregeld door elektronische, mechanische, handmatige of pneumatische middelen. Timers kunnen synchroon of niet-synchroon zijn. De niet-synchrone degenen die de stroom van lasstroom op elk gewenst moment starten en stoppen met betrekking tot de spanningsgolfvorm die het openen en sluiten van de contactor is, is niet noodzakelijkerwijs gesynchroniseerd met de golfvorm van de lijnspanning. Dit kan de ac-frequentie in de mate van ± 1 cyclus beïnvloeden. Er zijn veel niet-kritische toepassingen waarbij een dergelijke kleine afwijking de kwaliteit van de las in geen enkele belangrijke mate beïnvloedt.

Variabele # 3. Drukregeling:

Toepassing van druk door de elektrode op de werkstukken zorgt voor de voltooiing van het elektrische circuit. De kracht wordt uitgeoefend door hydraulische, pneumatische, magnetische of mechanische middelen. De uitgeoefende druk hangt af van het contactgebied tussen de elektrode en het werk.

De toepassing van druk dient een aantal functies, bijvoorbeeld:

(i) Brengt de werkstukken in nauw contact,

(ii) Vermindert de initiële contactweerstand op de interfaces,

(iii) Onderdrukt de metaaluitdrijving tussen de werkstukken,

(iv) Consolideert het gesmolten metaal tot klinklasnugget.

De hoeveelheid druk die wordt uitgeoefend hangt af van het te lassen metaal. Zachte metalen kunnen afplatten onder elektrodedruk, wat resulteert in een onvoldoende las of ten minste het uiterlijk van het werk bederft. Afgezien van de lasstroom moeten de klem- en persdrukken dus gebaseerd zijn op het moedermateriaal, de dikte en het type gebruikte lasstroom.

De meeste ferrometalen worden met constante druk gelast, maar betere resultaten worden verkregen door de toepassing van variabele druk voor metalen met een hoge geleidbaarheid en lage weerstand. Tijdens de las- (of verwarmings) tijd kan het nodig zijn om een ​​hogere smeeddruk uit te oefenen om een ​​geluid te verkrijgen in plaats van een oppervlakkige las. Om metaaluitstoting te voorkomen, is het essentieel dat de werkstukken onder hoge druk samen worden geforceerd nadat de vereiste zone de fusietemperatuur heeft bereikt.

De druk die wordt gebruikt voor het puntlassen van zacht staal is meer dan 70 N / mm2 elektrodenoppervlak. Materialen met hoge sterkte en in het bijzonder hogere sterkte bij verhoogde temperatuur vereisen elektrodekracht vele malen die vereist voor zacht staal. Maar het is niet eenvoudig om de druk die vereist is voor succesvol lassen van verschillende metalen te generaliseren, omdat een deel van de uitgeoefende kracht wordt opgenomen voor het samenpersen van de werkstukken en ook voor het verplaatsen van de laskop.