Just-In-Time (JIT) Classificatie van voorraden

Lees dit artikel voor meer informatie over de Just-In-Time (JIT) classificatie van voorraden.

Het begrip just-in-time wordt beschouwd als een Japanse oorsprong en een creatie van Toyota Corporation.

Toyota ontwikkelde het systeem om de voorraad in de productiesystemen te verminderen, de kosten te verlagen en de kwaliteit te verhogen.

JIT heeft veel belangstelling en enthousiasme gewekt in de hedendaagse Amerikaanse industrie en managementliteratuur.

Amerikaanse productiebedrijven merkten het gebruik van JIT door Japanse productiebedrijven op toen de Japanners begonnen hun producten sneller te maken, tegen lagere kosten en met betere kwaliteit dan hun Amerikaanse tegenhangers.

JIT is de terminologie die wordt toegeschreven aan concepten en managementfilosofie die wordt gebruikt bij het beheersen van voorraden in een productieproces. Een enge toepassing van JIT verwijst naar de timing van leveringen die aan het productieproces worden geleverd. In dit proces komen grondstoffen aan waar en wanneer ze nodig zijn en in de exacte hoeveelheden die nodig zijn. Dit concept is verbreed tot alle aspecten van de productieprocessen.

JIT heeft als doel om de voorraad bijna tot nul te reduceren. Door de doorlooptijden van leveranciers, operaties en klanten te verminderen, worden de totale kosten verlaagd. Door JIT te gebruiken in combinatie met totale kwaliteitscontrole en het agressieve gebruik van flexibele productietechnologieën, hebben de Japanners de U S. consequent overtroffen wat betreft kosten, kwaliteit en tijdige levering.

In Japan worden JIT-systemen kanban genoemd. De afleiding van het woord komt tot de essentie van het concept van de één-op-één. Kanban is Japans voor 'kaart' of 'teken'. Japanse leveranciers verzenden onderdelen naar fabrikanten in containers, die elk een kaart of kanban hebben, die in een zijvak zijn geschoven. Wanneer een productiewerker een container opent, haalt hij (of zij) de kaart eruit en stuurt deze terug naar de leverancier.

Dat leidt tot de verzending van een tweede container met onderdelen die idealiter de productiemedewerker bereikt, net zoals het laatste deel in de eerste container wordt opgebruikt. Het uiteindelijke doel van een JIT-voorraadsysteem is het elimineren van grondstofinventarisaties door nauwkeurig productie- en leveringsleveringen te coördineren.

Wanneer het systeem werkt zoals het is ontworpen, levert dit een aantal voordelen op voor een fabrikant: minder voorraad, kortere inschakeltijd, betere workflow, kortere productietijd, minder ruimtegebruik en nog betere kwaliteit. Natuurlijk moeten leveranciers worden gevonden die afhankelijk kunnen zijn van het op tijd leveren van hoogwaardige materialen. Aangezien er geen inventarissen zijn, is er geen speling in het systeem om defecte materialen of vertragingen bij verzending te absorberen.

JIT staat voor Just-in-Time. Dit is het extreme einde van wat bekend staat als JIC (Just-in-case) inventarisatiesysteem dat in de meeste organisaties in India wordt toegepast. De term 'nulvoorraden' betekent niet letterlijk nul voorraden. Er worden kleine hoeveelheden voorraden bijgehouden die nodig zijn om de productieactiviteit in stand te houden en deze hoeveelheid is gelijk aan het onherleidbare minimum.

JIT streeft naar eliminatie van alle afval, dat wil zeggen, alles wat niet essentieel is om aan de vraag van het product te voldoen, zoals schroot, herbewerking, overmatige voorraden, een laag gebruik van arbeidskrachten en andere. De productie van een onderdeel, onderdeel of subassemblage moet precies op tijd gebeuren, noch eerder, noch later. Dit wordt bereikt door een "Pull" -systeem in plaats van een "Push" -systeem dat wordt gebruikt in een traditioneel productiesysteem.

In het rationele productie-inventarissysteem wordt het eindproduct verkend om de benodigde hoeveelheden te bepalen voor sub-assemblage en componenten voor het uitvoeren van de productie om te voldoen aan de productvraag op een vooraf bepaald schema. Naarmate de componenten van fase naar fase worden verplaatst, moeten de verschillende bewerkingen worden voltooid om het uiteindelijke product te maken.

Omdat er in een van de fasen vertraging kan optreden, worden veiligheidsvoorraden gecreëerd om te zorgen voor een continue levering van onderdelen. In het JIT-voorraadsysteem trekt de voortgangsfase van de productie gewoon de juiste hoeveelheid voorraad uit de vorige fase om de productieactiviteit gaande te houden. Bovendien wordt de productieactiviteit uitgevoerd op basis van de werkelijke vraag.

In wezen betekent inkoop van JIT materialen leveren aan de productiefaciliteit, net zoals ze nodig zijn voor gebruik. Het doel van nulvoorraden vereist een nieuwe benadering van leveranciers. Het belangrijkste is het verlaten van het concept dat leveranciers tegenstanders zijn. In plaats daarvan worden leveranciers in een JIT-systeem als partners beschouwd.

Er zullen nog steeds moeilijke onderhandelingssessies, argumenten en meningsverschillen zijn. Maar de essentie is dat zowel de koper als de leverancier samenwerken aan wederzijds voordelige doelen. Een JIT-productiefaciliteit zal zich richten op productie met snelle cyclustijd en productie van kleine partijen.

Cyclustijd is het tijdsverschil tussen het begin van een taak in het productieproces en de voltooiing ervan. Tabel 5.3 toont het verschil tussen de inkoop van JIT en traditionele aankopen:

In de JIT-omgeving kan een goed presterende leverancier worden vrijgesteld van normale inspectie. Aldus kunnen vier belangrijke componenten van bestelkosten worden geëlimineerd en kunnen de onderhandelings- en transportkostencomponenten aanzienlijk worden verminderd. Dus de totale orderkosten dalen drastisch onder deze methode.

(a) Bestellingskosten met behulp van conventionele aankooppraktijken:

Totale bestelkosten = onderhandeling + openstaande statuspapieren + versnelde + ontvangst + ontvangen inspectie + transport.

(b) Bestellen van kosten met behulp van JIT-inkoop:

Totale bestelkosten = onderhandeling + transport

(c) Aanvulling doorlooptijd met behulp van conventionele methoden:

Totale aanvullevertijd = Doorlooptijd van papier + productietijd voor leverancier + transportlevertijd + ontvangst en inspectie.

(d) Vervultijd door gebruik van JIT-inkoop:

Total replenishment lead time = Doorlooptijd papier + productietijd voor leverancier + transportlevertijd.

Just in time is gewoon een gezond verstand van zaken doen en een reis naar verbetering en perfectie. Alleen in Japan werd het als een volledig systeem beoefend.

In India heeft JIT eindeloze mogelijkheden, meer nog vanwege de vele problemen die gepaard gaan met de aanschaf van transportkosten en knelpunten en stroomuitval. Zelfs als dit gedeeltelijk zou worden uitgevoerd, zou een JIT-poging zeker de inkoopeffectiviteit verbeteren en een impact hebben op andere functies.

JIT is gebaseerd op drie normen:

(i) Weinig leveranciers,

(ii) Kleine leveringen en

(iii) Kwaliteit aan de bron.

Om JIT te laten werken, moet de leverancier deel uitmaken van het bedrijf. De verfijning van JIT is "Kanban". "Kanban" is het Japanse woord voor een tag of koord dat is bevestigd aan een standaard container met inventaris of aan een groep subassemblages.

Het concept van JIT staat centraal in het Japanse productiebeheer en in productiviteitsverbetering. JIT betekent produceren en leveren van goederen op het allerlaatste moment om te worden verkocht, sub-assemblies net op tijd om net op tijd weer in gereed product en onderdelen te worden ingebouwd om te worden omgezet in verzonnen items.

Om het doel van het JIT-systeem te bereiken, hebben de Japanners geprobeerd de tijden van de machine drastisch in te korten, zodat het economisch is om productieactiviteiten in kleine hoeveelheden voort te zetten. Het idee is om een ​​stuk net op tijd beschikbaar te maken om ervoor te zorgen dat de volgende operatie soepel kan verlopen.

Conclusie:

JIT zou onpraktisch zijn zonder de nadruk op kwaliteit. Het elimineren van defecte onderdelen en kwaliteitsinspecties door medewerkers zijn middelen waarmee de kwaliteit wordt gewaarborgd. Als primair doel produceert JIT precies wat de markt vraagt. Traditioneel was de productie gericht op het vergroten van de voorraad.

Door voorraden te verminderen, wordt het bedrijf gedwongen om de zwakke punten in de werking ervan te verminderen. Voorraadniveaus zijn niet geoptimaliseerd zoals gedefinieerd door het economische bestelhoeveelheid (EOQ) -model. Historisch gezien waren voorraadomzetmaatregelen van ondergeschikt belang in Amerikaanse bedrijven. Het klassieke model van kostenberekening heeft waardering van voorraden als belangrijkste aanjager van financiële informatie.

Een wijziging in de kostenberekening is nodig om JIT te accommoderen. Voorraadwaardering zal dan een bijkomstig punt van zorg worden. Onder het JIT-systeem worden de voorraadniveaus verlaagd, omdat het bedrijf nu vraaggestuurd is in plaats van producten te bouwen en te wachten tot er orders zijn.

Een JIT-systeem is niet voor elke fabrikant. Het vereist dat leveranciers zich in de nabijheid van de productiefaciliteit van de fabrikant bevinden en dat leveranciers in staat zijn om consistent defectvrije materialen te leveren. Een dergelijk systeem vereist ook betrouwbare transportverbindingen tussen leveranciers en fabrikanten; efficiënte ontvangst, verwerking en distributie van materialen en wetenschappelijke productieplanning. Wanneer aan deze voorwaarden is voldaan, kan JIT het management helpen de voorraadkosten te verlagen.

In het traditionele EOQ-model zijn hoge voorraadniveaus een aanzienlijk bedrag aan kapitaal dat zou kunnen worden geïnvesteerd in productievere activa. Als voorraadniveaus worden geminimaliseerd, is er minder tijd nodig voor de handling- en transactiekosten van het ophalen van goederen uit grondstoffen, onderhanden werk en gereed product.

Deze onnodige kosten worden bijgevolg niet doorberekend aan de consument. Omdat de technologie van vandaag zo snel verandert, kunnen producten die een aantal maanden in voorraad worden gehouden in afwachting van toekomstige verkopen, verouderd raken of moeten worden herwerkt om aan de behoeften van de klant te voldoen.

De hedendaagse consument eist producten van betere kwaliteit. Om een ​​betere kwaliteit in de productieomgeving te verkrijgen, moeten verschillende factoren in overweging worden genomen:

(1) Leveranciers van onderdelen moeten in staat zijn om onderdelen af ​​te leveren op het moment dat ze nodig zijn en een bijna nuldefect te behalen;

(2) Werknemers moeten worden opgeleid om de machines en gereedschappen die nodig zijn om hun werk uit te voeren naar behoren te bedienen; en

(3) De mogelijkheid om het product de eerste keer correct te produceren. Dit zal leiden tot lagere reparatie- en hertestkosten, minder schroot en een kortere handmatige inspectietijd.

Sinds het begin van de jaren negentig heeft een toenemend aantal Amerikaanse bedrijven JIT-productiesystemen ontwikkeld. JIT-productiesystemen kunnen binnen een tot twee jaar operationeel zijn, maar het duurt vijf tot tien jaar om optimale resultaten te bereiken.


Aanbevolen

5 verschillende loopbaanstadia voor een werknemer
2019
Korte aantekeningen over economische toegevoegde waarde
2019
Methoden voor verdeling van de overheadkosten van de serviceafdeling
2019